本文目录
5S管理是企业质量管理、生产管理、设备管理、安全管理等的基础。近年来，我国越来越多的企业认识到5S管理的重要性并在逐步推行，但不容乐观的是，一些企业在推行过程中，往往出现形似而神不似的问题，或者喊一大堆口号、制定一大堆制度，但实际上却很难付诸行动，甚至根本无法实施。实践表明，推行5S管理是一项系统工程，应经过策划、动员、实施、内部检查等过程。为保证最终的效果，5S管理还应结合管理中的每一过程、每一步骤，策划出多种具体可行的管理办法、实施方案、检查标准。
推行5S管理工作如同进行一场战斗，要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署：要制订推行目标，明确要求；成立领导小组、组织机构，专门负责5S管理工作的策划、计划、实施和检查等工作；企业各部门也应成立推行组织机构，根据组织总体实施方案和实施计划，提出部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人等。只有做到周密的策划和部署，才能为全面开展5S工作奠定坚实的基础。
5S活动主要目的是提高全体员工的素质，因此是一项全员参与的活动。如果没有全体员工的参与，5S活动的开展就失去了群众基础、成了空中楼阁。在推行5S管理之初，大多数员工因不了解5S的真正含义，思想上可能会有抵触情绪，认为没有时间去做这些“打扫卫生”的事情。作为一项需要全员参与的活动，如果大部分员工认识不到位，是不会取得良好效果的。因此，除重点对企业骨干人员培训外，还应对企业其他人员进行层层培训，甚至要逐渐深入培训，使所有员工对5S能理解、有认识，减少阻力，增加积极性。
为全面推进5S管理活动，宣传造势是十分重要的一个环节，它能够增强5S活动开展的气氛。在5S的开展过程中，企业可通过宣传栏、电子看板、局域网等方式进行广泛宣传；各部门也应积极制订5S宣传计划，开展宣传活动，并鼓励员工积极参与。通过对5S知识的宣传，能让员工对5S概念耳濡目染，起到潜移默化的作用；对5S工作进展的宣传，能让员工了解推行的动态，促进工作的持续开展；对推行5S的先进经验事迹的及时宣传，能使大家互相学习、借鉴，促进共同提高和发展。
5S推行不能纸上谈兵，必须落到实处。企业在总计划的基础上，每个月都要制订详细、具体的开展计划，并根据进展情况及时调整计划，使计划真正能够指导和督促工作。建议每月初5S专项计划都要落实到各部门，各部门根据自己的特点，制订自己的具体推行计划，再将计划落实到每位员工，即每项工作、每个区域都落实到具体的责任人，并实行日检、周检制度。只有这样，5S推行工作才能落到实处。
凡事有得就有失。5S管理要取得成效，也要处理好“舍”与“得”的关系。
(1)空间上的处理。5S管理的第一项工作就是“整理”。“整理”就是清理物品，明确判断要与不要，不要的坚决舍弃。将无用物品清理出去后，我们看到的是空间增大、库存减少、寻找时间减少、故障减少、生产效率得到提升等整理效果。
(2)时间上的处理。在企业，往往由于任务重、时间紧，员工的工具乱拿乱放、物品乱堆乱摆，结果不仅许多时间被浪费在心急火燎的四处寻找上，而且有时还忙中出错，造成意外损失。“整顿”工作是对必要的物品根据用处、用法和使用频率实行定置管理，明确数量，摆放整齐，加以标识，使取放方便。这要舍去、投入一定的时间，但寻找必须品的时间则减少为零。
(3)形象上的处理。外在形象一般可以反映出内在实力。企业外在的形象，是提升士气、减低浪费、提高生产效率及降低产品不良率的基础工程，因此要舍得花费一定的人力、物力改变企业的生产环境、工作环境，以提高企业形象。
(4)效益上的处理。追求最大利润和实现社会效益是企业永恒的目标。不可否认，管理活动带来的效益与生产活动所带来的效益相比不那么明显，也难立竿见影。于是，在5S管理活动中，一些人只看到投入的人力、物力、财力，看不到5S管理带来的效益。实际上开展5S管理减少了寻找、搬运的时间，降低了库存成本，减少了半成品在线上的停留，减少了不良消耗，而且确保科研和生产安全的预防成本的付出，使企业树立起安全意识，清除各种隐患，预防事故的发生，并能提升企业形象、提高产品质量，所取得的效益会难以估量。因此在5S管理中，对投入和产出的账要全面地算、长远地算。
5S管理的终极目的是“素养”。要达到这个目的，一方面要使“整理、整顿、清扫”制度化、规范化，另一方面要设法使全体职工养成遵守规则、按程序办事的良好习惯，具备长期坚持执行制度的“素养”。对于后者，应是开展5S管理工作的重点。企业要将5S管理纳入制度管理，有打持久战的思想准备。
现场目视管理，是利用图表、看板、颜色，把工作现场中发生的问题点、异常、浪费等，以及有关质量、成本、交付日期、安全和有关生产活动等状况变成为一目了然的状态，以便迅速而容易采取对策，防止错误再发生的管理方法。
在5S管理活动中，目视管理对于提高和维持现场安全状况起着十分重要的作用，如路标、通道线、区域、产品状态的标识，安全色、安全标志的大量使用等，它能让人迅速判断现场环境的安全与否，且准确性高。其中，看板管理的作用独特，反映了一个部门的管理水平，如班组管理看板、质量看板、计划管理看板、人员去向板等。它不但将管理内容展示出来，宣传了本部门，同时可以促进本部门的管理工作。
在推行5S管理的开始阶段，根据企业自身的特点，建立5S样板区非常重要。因为5S的开展必须结合单位的实际情况进行，不考虑单位的实际，照抄照搬是不可取的。企业可根据自身特点，选取一些典型区域或部门作为样板区，为5S的全面推广起到示范、促进作用。
“细节决定成败”。5S管理工作是实实在在的整理、整顿、清扫、清洁等工作，需要从细节着手。从企业的整体来看，5S管理中，应对每个现场的5S推行工作都进行仔细的安排，保证不留盲点。对于每个部门或车间等基层单位来说，关注细节就更加的重要和必需。比如：对各种标识、表格、标牌都应进行精心的设计，对过道、会议室等公共区域的责任制要明确、认真落实等。
检查督导在5S管理推广活动中能发挥重要的作用。这虽然会增加员工的压力，但是同时使员工更快、更直接地明确行动方向，知道存在的不足，促使改进。企业可通过请专家进行现场检查指导，有效地推进现场管理工作的改进，还可成立5S检查小组，在5S推行过程中，针对不同阶段进行检查督导，保证5S管理推行达到要求和按时完成。
此外，推行5S管理，为避免流于表面和形式，企业在开展过程中应着眼于有利于科研生产工作的开展，要以实用为主，以方便工作为主，不能只考虑气氛热烈，做表面文章。同时，推行5S管理，应强调创新意识。各行业、各组织、各部门工作性质不同、工作内容不同，不能完全照搬照抄，要根据本企业的工作特点，进行5S管理创新，才能使5S的推行不脱离实际，真正起到促进本组织基础管理水平提高的作用。企业还要不断推动5S管理上新台阶，研究解决新问题，特别要有创新的工作方法和思路。
（1）定人：确定兼职和专职的点检人员。
（2）定点：明确设备故障点，明确需要点检的部位、项目和具体内容。
（3）定量：对劣化倾向的设备进行定量化检测。
（4）定周期：为不同设备及故障点，设定不同的点检周期。
（5）定标准：明确给出每个点检部位是否正常的依据。
（6）定计划：制定作业卡，指导点检人员沿规定的路线进行作业。
（7）定记录：设计固定的记录格式。
（8）定流程：制订标准的点检作业和点检结果的处理程序。
以其中定人为例，在车间实行每一台机器对应每一个人，每一个人负责每一台机器的维护和管理工作，可以有效地提高机器的使用效率。
按照XXXX年全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，特制定本方案。
1、把最简单做的事情做好就不简单，把最容易做的事情做好就不容易；
2、每天的事情每天做，自己的事情自己做；
（一）召开动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。
（二）成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。
1、通过张贴标语、宣传5S的基本知识，营造起动5S的良好氛围；
2、组织全公司员工系统学习5S的VCD教材，进一步领会推行5S活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围；
3、开展征文、知识竞赛、“5S日”等形式多样活动，进一步提升5S活动的影响力。
（一）整理阶段（3月1日至3月31日为实施阶段，以后为保持和循环改善阶段）
（1）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
（2）制定“要”和“不要”的判别基准；
（4）制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品；
（1）办公桌椅、橱柜、文件夹柜、抽屉等的整理；
（3）工具箱、仓库、货架、储物间等的整理
（二）整顿阶段（4月1日至4月31日为实施阶段，以后为保持和持续改善阶段）
（三）清扫阶段（4月1日至5月31日为实施改善阶段，以后为保持和持续改善阶段）
（2）每个员工在工作岗位及责任区范围内（包括一切的物品与机器设备）进行彻底的清扫
（3）对清扫过程中发现的问题及时进行整修
（4）查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离
（5）制订相关的清扫标准作为规范，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等项目
（四）清洁阶段(在以上三个方面经过不断的实施、检查、考核、总结、改善达到一定程度后，企业有了样板区域后，全面推行，达到标准化、制度化。)
（2）制订目视管理及看板管理的标准
（3）制订5S实施办法及检查考评标准
（6）领导小组成员经常巡查，带动全员重视5S活动
（五）素养阶段（长期不余遗力地推行）
（1）持续推行4S直到成为全员共有的习惯
（2）制订员工行为准则及礼仪守则，帮助员工达到修养最低限度的要求
（7）培养员工责任感，激发起热情，铸造团队精神
5S管理是对生产现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的管理，由于整理、整顿、清洁、清扫和素养这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”所以简称“5S”，它是企业生产与作业管理的一项基础性工作，在日本企业中广泛实行，并在实践中得到不断完善和提高，在我国，许多企业为了提高企业管理水平，也都在学习和推行“5S”管理。
1、整理（Seiri）。首先把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步，其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区别什么是现场需要的，什么是现场不需要的，其次，对于现场不需要的物品，如诸多用剩的材料，多余的半成品，切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品（下班后穿戴的衣帽鞋袜，化妆用品）等，要坚决清理出现场。
2、整顿（Seiton）。把需要的人、事、物加以定量、定位，通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所需之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成事务。
3、清扫（Seiso）。把工作场所打扫干净，设备异常时立即修理，使之恢复正常。在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏，脏的现场会使设备精度丧失，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人们不愿久留。因此，必须通过清扫来清除那些脏物，创建一个明快、舒适的工作环境，以保证安全、优质、高效率的工作。
4、清洁（Seiketsu）。整理、整顿、清扫之后要认真维护，保持完美和最佳状态。清洁，不是单纯从字面上来理解，而是对前三项管理的坚持与深入，从而消除发生事故的根源，创造一良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5、素养（Shitsuke）。养成良好的工作习惯，遵守纪律。素养即教养，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯，这是“5S”管理的核心，没有人员素质的提高，各项管理就不能顺利开展，开展了也坚持不久，所以在“5S”管理中要始终着眼于提高人员素质，“5S”管理始于素质，也终于素质。
在“5S”管理中，要贯彻自我管理的原则，创造良好的工作环境，是不能单靠添置设备来改善，也不要指望别人代为办理，而让现场人员坐享其成。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创建一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
实践表明“5S”管理开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短期内取得明显效果。但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易，不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来和“回生”现象，所以“5S”管理，领导必须重视，加强组织和管理，将“5S”活动纳入岗位责任制，严格执行检查、评比和考核的制度，不断改善现场，通过检查，不断发现问题、解决问题，要在不断提高中去坚持，企业就一定会进入良性循环，企业管理水平就会不断提高，企业的发展就会不断进步。
“5S”管理的应用范围十分广泛。无论是制造业还是服务业，无论是企业还是其他个体组织，几乎都可以应用“5S”管理的原理和方法，来帮助寻求更好的作业程序和作业方法，以提高生产和工作效率，过去如此，现在如此，将来如此。因为提高劳动生产率是一个永恒的主题，随着科学技术的进步，工作的改进永无止境。
你可以按照这上面的的东西。然后写一个标准就可以了
